Základy svařování přírub

Výška výstupku

Pokud se podíváte na výkres ocelové příruby, má několik parametrů, včetně výšky výstupku. Označuje se písmeny H a B a lze ji měřit u všech typů výrobků s výjimkou výrobků s klopným spojem. Je třeba mít na paměti následující:

• Modely tlakové třídy 150 a 300 mají výšku výstupku 1,6 mm;
• Modely tlakové třídy 400, 600, 900, 1500 a 2000 mají výšku ramene 6,4 mm.

V prvním případě dodavatelé a výrobci komponent zohledňují projekční plochu, ve druhém případě není projekční plocha zahrnuta do zadaného parametru. V brožuře o dílech lze tyto hodnoty uvádět v palcích, kde 1,6 mm je 1/16" a 6,4 mm je 1/16". 6,4 mm je ¼"..

Svařování lisováním (svařování hran)

PE trubky mohou být spojeny v místech vstupu do hrdla pomocí extruzního svaru na vnitřní i vnější straně.
Přestože je možné svařovat lisováním i trubky bez nátrubkových spojů, tato metoda svařování se nejčastěji používá pro.
studní a nádrží při výrobě tvarovacích kolen, výrobě trubek pro speciální projekty.
Svařování lisem pro spojování trubek používaných ve vysokotlakých potrubích,
ale pouze pro potrubí a studny v nízkotlakých rozvodech. Existují dva typy lisovacích svářeček,
které pracují stejnou metodou.

• Horkovzdušná svářečka s elektrodami.
• Horkovzdušná svářečka lisuje granulovaný materiál.

Podrobnosti, kterým je třeba věnovat zvláštní pozornost při spojování PE trubek při svařování hran:

• Okolní teplota musí být nejméně 5ºC.
• Svařování na hraně se nesmí používat pro plynové nebo uzavřené rozvody pitné vody.
• Materiál svařovacích komponentů a elektrod musí být stejné třídy a průměr elektrod musí být 3 mm nebo 4 mm.
• Svařované povrchy je třeba dobře očistit, oškrábat povrchovou oxidaci a poté je možné povrchy svařovat.
• Svařování by se mělo vždy provádět tak, aby lisování svíralo s povrchem úhel 45°.
• Při objemovém a hloubkovém svařování do 4 mm je třeba svařovat najednou, při respektování procesu chladnutí, poté vše seškrábat a svařovat znovu, tento proces je třeba opakovat, dokud není dosaženo požadované tloušťky.

Schéma 3. příprava dílů pro svařování hran Schéma 4. oboustranné horizontální svařování pod úhlem Schéma 5. jednostranné vertikální svařování Schéma 6. jednostranné horizontální svařování

Tabulka 2. Svařovací úhel DVS 2207 (teplota okolí 20ºC)

Třída svařovacího materiálu	Intenzita svařování (N)	Hodnota ohřevu horkého vzduchu pro svařovací lis (ºC)	Faktor toku horkého vzduchu (1/mm)
3 mm elektroda	4 mm elektroda
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

Způsob připojení příruby

Metoda přírubového spoje se používá v případech, kdy je nutné spojit PE trubky s prvky, jako je ocelová trubka, ventil, čerpadlo, kondenzátor.
nebo v případě, že potrubí musí být v určité části na určitou dobu demontováno.
Po připevnění ocelového kroužku, nazývaného příruba, k PE trubce bude mít trubka okraj, který bude tuto přírubu podpírat,
se nazývá přírubový adaptér, který je přivařen k okraji trubky svařováním na tupo. Obě spojovaná potrubí se umístí na místo
Obě spojovaná potrubí se umístí proti sobě, mezi jejich konce se vloží těsnění a příruby se spojí šrouby a maticemi.
Je třeba dbát na to, aby šrouby nebyly utahovány v kruhu, ale v protilehlých řadách.

Při utahování šroubů je obzvláště důležité na trubku netlačit, aby nedošlo k jejímu přílišnému utažení.
Schéma 7
Způsob připojení příruby

Trubky se po seříznutí svislé osy spojí pomocí adaptéru a fasáda se podřízne kuželkou pod úhlem cca 15º a trubka se přišroubuje. do spáry až k výškovému bodu. Poté se obě trubky umístí, šrouby se ručně utáhnou a spojení je hotovo. Pokud je průměr potrubí 40 mm a větší, je lepší šrouby zašroubovat speciálním šroubovákem než ručně. Adaptéry odolávají tlaku až 20 atmosfér, ale nedoporučuje se je používat. pro trubky o průměru větším než 110 mm. Obrázek 8: Způsob spojení pomocí spojovacího kusu

Typy svarů a spojů při svařování plynem

Při svařování plynem se používají tupé, klopné, T-spoje, koutové a nástrčné svary.

Tupé svary (obr. 1 a-d) jsou nejběžnější, protože mají nízká zbytková napětí a deformace při svařování, vysokou pevnost při statickém a dynamickém zatížení a snadnou kontrolu. K vytvoření tupého spoje se používá méně základního a výplňového kovu. Tento typ spoje může být proveden s lemováním, bez zkosení, s jednou nebo dvěma zkosenými hranami (V-úkos) nebo se dvěma zkosenými hranami (X-úkos).

Hrany jsou ztupeny, aby se zabránilo úniku kovu při svařování na zadní straně svaru. Mezera mezi okraji usnadňuje svařování u kořene svaru. Pro dosažení dobré kvality spoje je nutná konstantní šířka mezery podél svaru nebo rovnoběžnost okrajů.

Obr. 1. Typy svarových spojů: a - tupé spoje bez odizolování hran a bez mezery; b - tupé spoje bez odizolování hran a s mezerou; c, d - tupé spoje s jednostranným, resp. oboustranným zkosením hran; e - klopený spoj; f, g - T-nosníkové spoje bez mezery, resp. s mezerou; h - koncový spoj; i - rohový spoj.

Malé tloušťky lze svařovat na tupo bez zkosení, střední tloušťky lze svařovat na tupo s jednostranným zkosením a velké tloušťky lze svařovat na tupo s oboustranným zkosením. Oboustranný úkos má oproti jednostrannému výhodu, protože při stejné tloušťce svařovaného kovu je objem přidaného kovu u oboustranného úkosu téměř dvakrát menší než u jednostranného. Svařování s oboustranným úkosem se vyznačuje také nižšími deformacemi a zbytkovými napětími.

Klopové spoje (obr. 1, e) se používají při svařování kovů malé tloušťky v plynu, perliček, překrytí, potrubních spojek apod. Při svařování silnějších kovů se tento typ spojení nedoporučuje, protože způsobuje deformaci svařenců a může vést k prasklinám.

Klopené spoje nevyžadují žádné speciální lemování (kromě ořezání). Doporučuje se, aby byly plechy svařeny z obou stran, kdykoli je to možné. Svařování na klín zjednodušuje montáž obrobku a přípravu plechu, ale spotřebuje více základního a přídavného kovu než svařování na klín. .. Klopové spoje jsou méně odolné vůči střídavému a rázovému zatížení než tupé svary.

Tavv spoje (obr. 1, f, g) mají omezené použití, protože při jejich výrobě je nutné intenzivní zahřívání kovu. Takové spojení navíc způsobuje deformace. Tav spoje se používají při svařování výrobků malé tloušťky, jsou provedeny bez zkosení a svařeny koutovými svary.

Koncové spoje (obr. 1, h) se používají při svařování dílů malých tlouštěk, při výrobě a spojování potrubí.

Obr. 2. Typy svarů podle polohy v prostoru: a - dno; b - svisle; c - vodorovně; d - strop; šipky ukazují směr svařování.

Obr. 3. Typy svarů v závislosti na síle F: a - boční; b - čelní; c - kombinované; d - šikmé.

Úhlové spoje (obr. 1, i) se používají při svařování nádrží, přírub potrubí, které nemají odpovědnou funkci. Při svařování malých tlouštěk kovu je možné svařovat úhlové spoje s lemováním a nepoužívat přídavný kov.

V závislosti na typu svaru se rozlišují tupé a koutové svary.

Švy se dělí podle polohy v prostoru během svařování na spodní, svislé, vodorovné a horní (obrázek 2). Nejlepší podmínky pro vytvoření svaru svařování a vytváření spoje Sváry se vytvářejí ve spodní poloze, takže svařování v jiných polohách v prostoru by se mělo používat pouze ve výjimečných případech.

Podle polohy vůči působící síle se rozlišují svary boční (rovnoběžné se směrem síly), čelní (kolmé na směr síly), kombinované a šikmé (obrázek 3).

Klouby se klasifikují jako normální, konvexní nebo konkávní v závislosti na profilu příčného řezu a stupni konvexity (obrázek 4).

Běžně se používají konvexní a normální svary, konkávní svary se používají hlavně při lepení.

Obrázek 4. Tvar svarů: a - normální; b - konvexní; c - konkávní

Obr. 5. Jednovrstvé (a) a vícevrstvé (b) svary: 1 - 7 - pořadí nanášení vrstev

Obr. 6. Spojité (a) a nespojité (b) svary

Podle počtu svařovaných vrstev se švy dělí na jednovrstvé a vícevrstvé (viz obr. 6). 5) a podle délky na souvislé a nesouvislé (obr. 6).

Umístění tyče v konstrukci různých typů spojů

Spoje se běžně dělí na tupé spoje, stropní spoje, rohové spoje, vodorovné spoje, klopené spoje, svislé spoje, T-spoje a další. Charakteristiky prostoru mezi díly určují počet průchodů, které umožní položit rovnoměrný a kvalitní spoj. Malé a krátké spoje se svařují v jednom průchodu, dlouhé v několika průchodech. Šev může být aplikován souvisle nebo částečně.

Zvolená technika svařování určuje pevnost, odolnost proti namáhání a spolehlivost spoje. Před volbou pracovního postupu je však třeba určit polohu tyče. Určuje se podle:

• prostorovou polohu kloubu;
• tloušťka svařovaného kovu;
• třída kovu;
• průměr spotřebního prvku;
• vlastnosti povlaku elektrody.

Správná volba polohy tyče určuje pevnost a vzhled spoje a technika svařování pro různé polohy bude následující:

• "Od sebe" nebo "přední úhel". Tyč se při práci naklání o 30-600. Nástroj je vytažen dopředu. Tato technika se používá u svislých, horních a vodorovných spojů. Tato technika se používá také pro svařování trubek - elektrické svařování je vhodné pro spojování neotočných spojů.
• V pravém úhlu. Tato technika je vhodná pro svařování obtížně přístupných spojů, ačkoli je považována za univerzální (lze svařovat jakoukoli prostorovou polohu). Umístění tyče při 900 ztěžuje proces.
• "Backwards" nebo "backwards angled". Tyč je během provozu nakloněna o 30-600. Nástroj postupuje směrem k obsluze. Tato technika svařování elektrodou je vhodná pro šikmé, krátké a tupé spoje.

Správná poloha nástroje zajišťuje snadné utěsnění spoje a správný průnik materiálu. Tato skutečnost zajišťuje kvalitní vytvoření a trvanlivost pracovního spoje. Správná technika invertorového svařování - průnik materiálu do malé hloubky, bez rozstřiku, rovnoměrný kontakt s okraji spoje a rovnoměrné rozložení taveniny. Video pro začátečníky vám ukáže, jak by měl vypadat spojovací svar.

Izolační přírubové spoje

Tím je zajištěno, že neabsorbuje žádnou vlhkost a zároveň zabraňuje průchodu elektrického proudu potrubím. Někdy se těsnění vyrábí také z fluoroplastu nebo vinylu. Součástí systému IFS jsou také spojovací tyče, polyamidová pouzdra, podložky a matice. Tyto spojovací prvky příruby k sobě přitahují a zajišťují je v této poloze. Výrobu přírub objednávejte pouze u nás.

Obecně lze říci, že izolační přírubové spoje představují pevné spojení dvou prvků potrubí. Důležitou roli v něm hraje elektricky izolační těsnění, které zabraňuje průniku elektrického proudu do potrubí. Průměrný odpor jednoho izolačního přírubového spoje je nejméně 1000 ohmů.

Izolační přírubové spoje

Izolační přírubový spoj je složená konstrukce vyrobená v továrním prostředí, která zajišťuje požadovanou těsnost a izolaci. Jeho hlavní funkcí je katodicky chránit nadzemní a podzemní potrubí, a tím prodlužovat jejich provozní životnost.

Proces instalace

• Instalace IFS se provádí v místě, kde potrubí vystupuje ze země nebo do ní vstupuje. Je nutné ji instalovat kvůli možnosti kontaktu potrubí s elektrickými kontakty na uzemnění a dalšími inženýrskými sítěmi. Včetně prodejen potrubí GDS, GRU, GRP.
• Instalace IFS je zahrnuta v návrhu projektu a provádí ji speciální montážní týmy.

Naše společnost je připravena vyrobit tyto konstrukce v jakémkoli průměru podle přání zákazníka. Výroba probíhá v souladu s GOST. Nabízíme například výrobky z vysoce uhlíkové oceli třídy 09g2s s 40x ocelovými spojovacími prvky a fluoroplastovými pouzdry.

Dodržujeme všechny státní normy

Izolační spáry

Izolační příruby se nedoporučují používat na plynovodech, které se nacházejí v oblastech s nebezpečím výbuchu. Včetně distribučních stanic plynu, míst, kde se plyn čistí a odorizuje.

Účelem IFS je zabránit pronikání bludných elektrických proudů do potrubí. Za tímto účelem je přírubový spoj montovaný ve výrobě opatřen izolačními těsněními z dielektrických materiálů (textolit, paronit, kleinergit atd.). Izolační materiály se neumisťují pouze mezi příruby, ale speciální materiály se používají i při výrobě kovového nádobí:

Jinými slovy, IFS se používají k vytvoření elektrického rozdělení částí, které se nacházejí pod a nad zemí. Bezpečnost plynovodu závisí na tom, v jakých přírubách je uložen.

Při výrobě izolačních přírub a jejich instalaci na nebezpečných místech (s kompresorovými stanicemi, nádržemi atd.), kde může být hodnota proudu v potrubí vysoká, je nutná pravidelná kontrola a preventivní údržba provozního stavu IFS. Za tímto účelem musí být izolační příruby umístěny ve speciálně navržených pracovních šachtách.

Tyto konstrukce musí být vždy vybaveny ovládacími vodiči směrem ven. To je nezbytné, aby servisní pracovníci mohli provádět potřebná elektrická měření, aniž by museli sestoupit do vrtu.

IFS se používají nejen jako ochranné konstrukce na plynovodech proti korozivním účinkům elektrického proudu, ale instalují se také na příjezdech plynu a ropných produktů k čerpacím stanicím a dalším zařízením.

Ustanovení

Svařovací pozice mají čtyři možnosti. Nejjednodušší je vodorovná spodní poloha. Nejobtížnější polohou je rovněž vodorovná poloha nahoru, která se nazývá poloha na polici. Vodorovný šev nemusí být dole ani nahoře. Může se nacházet uprostřed svislé stěny. Zbývající varianta patří do vertikální polohy.

Různé polohy svařování v prostoru mají při svařování své vlastní nuance. Umístění elektrod závisí na typu polohy.

Spodní část

Tato pozice je pro svářeče nejžádanější. Tato možnost se používá při svařování malých, nekomplikovaných dílů nebo v případech, kdy nejsou kladeny přísné požadavky na kvalitu svaru. Poloha elektrody je vertikální. V této poloze je možné svařovat z jedné nebo z obou stran.

Kvalita švu v dolní poloze je ovlivněna tloušťkou svařovaných dílů, velikostí mezery mezi nimi a aktuální hodnotou. Tato metoda má vysokou produktivitu. Nevýhodou je výskyt přepalování. V nízké poloze lze použít metody svařování na tupo a koutového svařování.

Horizontální

Při této metodě se spojované prvky nacházejí ve svislé rovině. Svar je umístěn vodorovně. Elektroda patří do vodorovné roviny, ale je umístěna kolmo ke svaru. Problémem je, že tekutý kov může vystříknout ze svarové lázně a vlastní vahou spadnout přímo na hranu pod ní. Před zahájením prací je třeba provést přípravné práce, jako je například ořezání okraje.

Vertikální

Svařované díly jsou umístěny svisle tak, aby spoj mezi nimi byl svislý. Elektroda je umístěna vodorovně a kolmo ke svaru.

Existuje problém s padajícími kapkami horkého kovu. Práce by se měly provádět pouze krátkým obloukem. Tím se zabrání vniknutí tekutého kovu do kráteru svaru. Doporučuje se používat obalené elektrody, které zvyšují viskozitu obsahu svarové jámy. Tím se výrazně sníží tok roztaveného kovu směrem dolů.

Ze dvou existujících způsobů manipulace by měl být pokud možno zvolen pohyb zdola nahoru. Pak nevyhnutelně tekoucí kov při tuhnutí nevyhnutelně vytvoří schod, který zabrání jeho dalšímu sklouzávání. To trvá dlouho. Použití metody shora dolů zvyšuje produktivitu za cenu snížení kvality svaru.

Strop

Jedná se v podstatě o vodorovný svar v nevhodné poloze. Svářeč musí zůstat dlouho v obtížné poloze s nataženou rukou. To samozřejmě nezávisí na kvalifikaci, ale zkušení svářeči mají své vlastní metody, které proces svařování v této poloze usnadňují. V každém případě je nutné dělat pravidelné přestávky.

Poloha svařovaných dílů bude vodorovná a elektrody svislé. Svar je umístěn ve spodní části okrajů. Hlavní riziko nekvalitního svaru spočívá v tom, že tekutý kov stéká dolů, ale ne vždy se dostane do svarové lázně.

Metoda svařování stropu by měla používat nízký proud a co nejkratší oblouk. Elektrody by měly mít malý průměr a žáruvzdorný povlak, který zadržuje kapičky kovu povrchovým napětím. Tento typ svařování je nežádoucí zejména při spojování malých tlouštěk.

Tlakové třídy přírub

Díly vyráběné podle norem Asme (Asni) jsou vždy charakterizovány řadou parametrů. Jedním z nich je jmenovitý tlak. V tomto případě musí průměr výrobku odpovídat tlaku podle stanovených norem. Jmenovitý průměr se označuje kombinací písmen "DN" nebo "DN", za nimiž následuje číslo, které popisuje samotný průměr. Jmenovitý tlak se měří v "RU" nebo "PN".

Tlakové třídy amerického systému odpovídají přepočtu v MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Převedeno z MPa, každá třída udává tlak příruby v kgf/cm². Tlaková třída určuje, kde bude vybraný díl použit.

Spotřební materiál pro svařování

Kmenová potrubí se montují pomocí ručního, poloautomatického a automatického elektrického svařování.

K tomuto účelu se používají následující materiály:

• elektrody různých tříd,
• svařovací tavidla a
• svařovací dráty.

Zvažme požadavky na jejich kvalitu.

Pro automatické svařování spojů trubek se používá plyn-elektrický svařovací přístroj:

• svařovací drát s měděným povlakem podle GOST 2246-79;
• oxid uhličitý podle GOST 8050-85 (plynný oxid uhličitý);
• plynný argon podle GOST 1057-79;
• směs oxidu uhličitého a argonu.

Pro automatické svařování spojů trubek pod tavidlem se používají tavidla podle GOST 9087-81 a mědí obalený uhlíkový nebo legovaný drát podle GOST 2246-70. Třídy tavidla a dráty se vybírají podle technologických pokynů v závislosti na účelu a normové pevnosti v tahu svařovaných trubek.

Pro mechanizované svařování trubkových spojů nebo svařování trubek a svařování tavnými dráty se používají dráty, jejichž třída se volí v souladu s návodem k postupu.

Pro ruční elektrické obloukové svařování spojů potrubí nebo přírub a trubek se používají elektrody s celulózovým (C) a základním (B) typem povlaku podle GOST 9466-75 a GOST 9467-75.

V tabulce 6.4 jsou uvedena doporučení pro výběr typu elektrody.

Pro řezání trubek plynem se používají následující zařízení

• komerční kyslík v souladu s GOST 5583-78;
• acetylen v lahvích podle GOST 5457-75;
• směs propan-butanu podle GOST 20448-90.

Tabulka 1. Typy elektrod používaných při svařování potrubí (přírub a trubek).

Normativní hodnota (podle TU) dočasné odolnost odolnost kovových trubek proti lomu, 102 MPa (kgf/mm2)	Označení elektrody	Typ elektrody (podle GOST 9467-75) - typ elektrody povlakování (GOST 9466-75)
Až 5,5 (55)	Pro svařování prvního (kořenová) vrstva neotočné klouby potrubí	E42-C
Až 6,0 (60) vč.	E42-C, E50-C
Až 5,5 (55)	Pro "horké" svařování průchody neotočných spoje trubek	E42-C, E50-C
Až 6,0 (60) vč.	E42-C, E50-C E60-TS
Až 5,0 (50) vč.	Pro svařování a opravy svařování kořenové vrstvy svary rotačních a rotační spoje trubek	E42A-B, E46A-B
Až 6,0 (60) včetně	E50A-B, E60-B
Až 5,0 (50) vč.	Pro svařování uvnitř potrubí	E42A-B, E46A-B
Až 6,0 (60) včetně	E50A-B
Až 5,0 (50) vč.	Pro svařování a opravy výplňové a obkladové vrstvy svaru (po "horkém" průchodu s elektrodami C nebo po kořenové vrstvy svaru, zhotovené pomocí elektrod B)	E42A-B, E46A-B
Od 5.0 (50) Až 6,0 (60) vč. Pro svařování	E50A-B, E55-C
Od 5,5 (55) Až 6,0 (60) včetně	E60-B, E60-C, E70-B

Plyny používané při práci

V průmyslu se častěji používají směsi několika prvků. Samostatně lze použít tyto látky: vodík, dusík, helium, argon. Volba závisí na slitině kovu a požadovaných vlastnostech budoucího svaru.

Inertní látky

Díky těmto nečistotám je oblouk stabilní a umožňuje hluboké svařování. Chrání kov před okolním prostředím bez jakéhokoli metalurgického účinku. Jsou vhodné pro legované oceli a hliníkové slitiny.

Inertní činidla umožňují hluboké svařování.

Aktivní prvky

Zvláštností svařování je, že sloučeniny reagují s obrobkem a mění vlastnosti kovu. V závislosti na typu plechu se volí plynné látky a jejich poměry. Například dusík je aktivní vůči hliníku a inertní vůči mědi.

Běžné směsi plynů

Aktivní plyny se mísí s inertními plyny, aby se zvýšila stabilita oblouku, zvýšila produktivita a změnil tvar svaru. Tímto způsobem se část elektrodového kovu přenese do tavicí zóny.

Následující kombinace jsou považovány za nejoblíbenější:

1. argonu a 1-5 % kyslíku. Používá se pro legované a nízkouhlíkové oceli. Tím se snižuje kritický proud, zlepšuje vzhled a zabraňuje tvorbě pórů.
2. Oxid uhličitý a 20 % O2. Používá se pro plechy z uhlíkové oceli při práci s tavnou elektrodou. Vysoká oxidační schopnost směsi umožňuje hlubokou penetraci a ostré hrany.
3. argonu a 10-25 % CO2. Používá se pro tavné prvky. Tato kombinace zvyšuje stabilitu oblouku a spolehlivě chrání proces před průvanem. Přidáním CO2 při svařování uhlíkové oceli vzniká homogenní struktura bez pórů. Při práci s tenkými plechy se zlepšuje tvorba svarů.
4. Argon s CO2 (až 20 %) a O2 (až 5 %). Používá se pro konstrukce z legované a uhlíkové oceli. Aktivní plyny přispívají k tomu, aby byl bod tání čistý.

Argon a kyslík jsou nejoblíbenější kombinací plynů pro svařování.

Podstata svařovacího procesu MIG/MAG

MIG/MAG je typ svařování elektrickým obloukem, při kterém je elektrodový drát přiváděn automaticky konstantní rychlostí a svařovací pistole se pohybuje podél svaru ručně. Oblouk, elektrodový drát, kaluž roztaveného kovu a její tuhnoucí část jsou chráněny před okolním vzduchem ochranným plynem, který je přiváděn do svařovacího prostoru.

Hlavními součástmi tohoto svařovacího procesu jsou:

- zdroj energie, který oblouku dodává elektrickou energii;
- podavač, který konstantní rychlostí přivádí elektrodový drát do oblouku a který se teplem oblouku taví;
- stínící plyn.

Oblouk hoří mezi obrobkem a tavným elektrodovým drátem, který se plynule přivádí do oblouku a slouží jako přídavný kov. Oblouk roztaví okraje obrobku a drátu, jehož kov se přenese na obrobek ve vzniklé svarové lázni, kde se kov elektrodového drátu smísí s kovem obrobku (tj. základním kovem). Při pohybu oblouku roztavený (tekutý) kov ve svarové lázni tuhne (tj. krystalizuje) a vytváří svar, který spojuje okraje dílů. Svařování se provádí stejnosměrným proudem s opačnou polaritou, kdy je plusová strana zdroje připojena k hořáku a minusová strana k obrobku. Někdy se také používá stejnosměrná polarita svařovacího proudu.

Jako zdroj energie se používají svařovací usměrňovače, které musí mít pevnou nebo polopevnou vnější voltampérovou charakteristiku. Tato vlastnost zajišťuje automatické obnovení přednastavené délky oblouku v případě poruch oblouku, např. způsobených vibracemi ruky svářeče (jedná se o tzv. "samonastavení délky oblouku"). Další informace o zdrojích MIG/MAG naleznete v části Zdroje energie pro obloukové svařování.

Jako tavnou elektrodu lze použít pevné i trubkové elektrodové dráty. Trubkový drát je uvnitř naplněn práškem z legujících, struskotvorných a plynotvorných látek. Tento drát se nazývá tavný drát a svařovací proces, při kterém se používá, se nazývá tavné svařování.

K dispozici je široká škála svařovacích elektrod v ochranném plynu s různým chemickým složením a průměrem. Volba chemického složení elektrodového drátu závisí na materiálu výrobku a do jisté míry i na typu použitého ochranného plynu. Chemické složení elektrodového drátu by se mělo blížit složení základního kovu. Průměr elektrodového drátu závisí na tloušťce základního kovu, typu svaru a poloze svařování.

Hlavním účelem ochranného plynu je zabránit přímému kontaktu okolního vzduchu s kovem svarové lázně, elektrodou a obloukem. Ochranný plyn ovlivňuje stabilitu oblouku, tvar svaru, hloubku průvaru a pevnostní vlastnosti svarového kovu. Další informace o ochranných plynech a svařovacích drátech najdete v části Úvod do obloukového svařování v ochranných plynech (TIG, MIG/MAG).

Plynový ventil

Plynový ventil slouží k úspoře stínicího plynu. Ventil je vhodné namontovat co nejblíže svařovací pistoli. Nejběžnějšími typy plynových ventilů v současnosti jsou elektromagnetické plynové ventily. U poloautomatických svářeček se používají plynové ventily integrované do rukojeti držáku. Plynový ventil musí být zapnut tak, aby byla zajištěna předběžná nebo současná dodávka ochranného plynu se zapálením oblouku a jeho dodávka po přerušení oblouku až do ztuhnutí kráteru svaru. Je také žádoucí, aby bylo možné zapnout přívod plynu bez zahájení svařování, což je nezbytné při nastavování svařovacího systému.

Směšovače plynů jsou určeny k výrobě směsí plynů v případech, kdy není možné použít předem připravenou směs požadovaného složení.